Die Modernisierung der Systeme ist mehr als Facelifting!

Die Modernisierung der internen Logistik eines Betriebes anhand des Beispiels einer pharmazeutischen Firma.

Die Modernisierung der internen Logistiksysteme ist ein ausschlaggebender Faktor, um die Produktivität zu steigern und die Qualität zu verbessern. In der sich ständig ändernden globalisierten Wirtschaft hängt das Überleben eines Betriebes von der Aktualisierung ab. Es ging darum, diesen Prozess rentabel zu machen. Also gut, die Stöcklin Logistics Ltd., die in Brasilien von der Vast-Besth (Telefon 55 11-5093 9211) vertreten wird, hat in Europa, Mexiko und in Brasilien ihre Fähigkeit erwiesen, sowohl was die Planung von Neuinstalationen als auch die Modernisierung angeht.

„Die Modernisierung der internen Logistik der Boehringer Ingelheim do Brasil spiegelt diese neue Investitionsphilosophie wieder und dient nicht nur der Pharmaindustrie als Beispiel, sondern Industrien im allgemeinen“, meint Peter Riesterer, der Betriebsmanager für Stöcklin Südamerika.

Gründe zur Förderung

Die Lagerung und Förderung von Waren eines Betriebes beeinflussen die Endkosten dieser Waren, die Erhaltung ihrer Qualität und die Länge des Verfalldatums. Deshalb sieht man sie als zu quantifizierende Faktoren an, die für die Qualitätskontrolle und Reduzierung von Betriebskosten wichtig sind.

Durch die Sicherheits- und Qualitätserfordernisse wurde dieses Thema zunehmend wichtig. Das trifft nicht nur für die Pharmaindustrie zu, die durch ihre Nachweisprozesse zur Einhaltung der GMP (Good Manufacturing Practices) strenge Qualitätserfordernisse für die Logistik auferlegt, sondern auch für alle Industriebranchen.

Die Notwendigkeit, einen schnellen und effizienten Versorgungsfluss beizubehalten, rechtfertigt die Modernisierungsmaßnahmen, und die Vorteile gleichen in großem Masse die nötige Kapitalinvestition aus. Wenn man von Modernisierung spricht, spricht man auch von Rentabilität.

Änderungen der Systemerfordernisse

Der Markt fordert tagtäglich mehr in bezug auf Verfügbarkeit, Flexibilität und Qualität. Die Notwendigkeit mehr zu leisten oder die Lagerkapazität zu vergrößern, eine Änderung des Warenvolumens und die darausfolgende Änderung der Vertriebsstrategie, eine Änderung des Marktes oder des Produktmixes, die Verringerung des Vorrates und die Erhöhung des Umsatzes, die Verbesserung der ergonomischen Bedingungen, Nachweisverfahren und ­Prozesse, usw. sind Faktoren, welche die Dringlichkeit der Modernisierung bestimmen.

Gleichzeitig gibt es neue Möglichkeiten, die eine ausschlaggebende Erhöhung der Rentabilität ermöglichen: Integration der Informationstechnologien (IT); objektive Erhöhung des Automatisierungsgrades, das sich aus einem konstanten Qualitätsniveau bei größerer Kapazität ergibt; Erhöhung der Lagerdichte und, dank der Benutzung der Regalbediengeräte statt Stapler, eine Vergrößerung des gelagerten Volumens; Verringerung der Betriebskosten für Strom dank der Benutzung neuer Technologien; drastische Verringerung der Wartungs- und Betriebskosten; Verkürzung der täglichen Arbeitsstunden, usw.

Verschiedene Etappen der Modernisierung

Die Voraussetzungen bestimmen die Art der Modernisierung. Man könnte die wichtigsten Alternativen folgendermaßen beschreiben:

Umbau der Anlagen­ Man entscheidet sich für einen allgemeinen Umbau der Einzelteile oder der ganzen Anlage. Diese Art Modernisierung reduziert die Wartungs- und Betriebskosten und erhält den Status quo, aber bringt keine bedeutsamen Vorteile.
Ersetzen der Subsysteme ­ Das Konzept der Subsysteme trifft für einzelne Stapler und Regale zu und für die Förderflächen. Dank der neuesten Technologien, ist es möglich, die Logistik des Werkes wesentlich zu verbessern.
Ersetzen der Systeme ­ Das Logistiksystem wird teilweise oder vollständig durch eine neue Anlage ersetzt. Diese drastischere Methode bietet die besten Bedingungen, um sich an die neuen Erfordernisse anzupassen, ohne dabei Risiken zu laufen. Das Rentabilitätskonzept basiert sich auf das Minimieren der Risiken und die gleichzeitige Maximierung der Profite, wobei eine schon existierende Infrastruktur wiederverwendet wird.

Um eine auf den Kunden zugeschnittene Lösung zu finden, betrachtet Stöcklin Elemente wie: Rentabilität, Qualität und zukunftsorientierte Flexibilität. In dieser Hinsicht sind die folgenden schon ausgeführten Varianten möglich: Ersetzen des Originalsystems durch ein neues, das nach dem selben Prinzip aber mit modernerer Technologie funktioniert; Umgestaltung eines Lagers mit Staplern in einem mechanischen oder automatischen Förder- und Lagersystem; Einsatz eines neuen Informatiksystems, wobei die mechanischen Subsysteme erhalten bleiben; Aufnahme und Anschluss neuer Gebiete und Aufgaben wie z. B. kommissionieren, Aufträge gruppieren, usw.; Zusammenstellung der obengenannten Varianten.

Soweit die möglichen Alternativen beachtet werden, ist die Rentabilität das Endziel. Das ideale Projekt sollte dafür sorgen, dass die Erfordernisse mit den kleinstmöglichen Investitionen erfüllt werden.

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Die Rolle der Planung und des Kunden als Partner

Auch für die Modernisierung ist eine ernsthafte Vorplanung ausschlaggebend. Während der Ausarbeitung müssen eventuelle Schwächen und Risiken und, wenn nötig, auch die für die Übergangszeit nötigen Strategien oder Verfahren identifiziert und erkannt werden. Man muß dabei in Betracht ziehen, ob das Projekt in einem völlig oder teilweise funktionsfähigen Werk ausgeführt wird. Unterbrechungen, Verzögerungen oder Probleme bei der Inbetriebnahme können verheerende Folgen für den Benutzer haben.
Der Erfolg des Projektes hängt nicht nur von der Erfahrung des Lieferanten ab, sondern auch sehr von dem Input des Kunden.
Im falle einer Modernisierung muß man bedenken, dass man niemals eine Totallösung erreichen wird, da Projekte immer technischen und finanziellen Beschränkungen unterworfen sind. Es ist jedoch möglich, eine bestmögliche Lösung zu finden, welche die Erfahrung und Verhältnisse des Kunden in Betracht zieht. Eine echte Zusammenarbeit zwischen dem Kunden und Lieferanten ist der Schlüssel zum Erfolg.

Modernisierung in der Pharmaindustrie: die Boehringer Ingelheim do Brasil

Die Anforderungen an Stöcklin bestanden aus: die Lagerkapazität durch das Bauen eines an das konventionelle Lager für Rohmaterialien angeschlossenen Vertikalförderers für Fertigprodukte um mindestens 50% zu erweitern; ein Fördersystem für Rohmaterial und Fertigprodukte zu definieren, das den momentanen und zukünftigen Ansprüchen des Betriebes entspricht; einen Kommissionierungsantrag für Schachteln und Fraktioniertes zu entwickeln, mit automatischen Auffüllen; mittels der Fördertechnik eine Verbindung zwischen den Herrstell-, Lager-, Kommissionierungs- und Ausfuhrgebieten herzustellen; ein automatisches System zu entwickeln, womit man Güter von den hölzernen Transportpaletten auf Aluminiumpaletten transferiert; eine Online-Verbindung zwischen dem Lagerverwaltungssystem und dem neuen zu installierenden Hostsystem herzustellen; ein System zu entwickeln, das völlig mit den GMP kompatibel ist; das bestehende Regalsystem zu ändern und zu vergrößern; die Modernisierung bei einem völlig funktionsfähigen Werk durchzuführen; das Projekt bis zum „Turn-key“-Ende des Systems zu beaufsichtigen.

Altmodische Ansichten

Rohmaterial, Primär- und Sekundärpackmittel und Fertigprodukte zusammen im allgemeinen Lager zu bewahren; Material mit schweren Staplern zu transportieren; Aufträge durch eine mit dem konventionellen Regalsystem integrierte Plattform zu geben; keine technische Verbindung zwischen der Förderung der Herstell-, Lager- und Ausfuhrgebieten. Der Innentransport zu den Gebieten wurde mit einem hand-hydraulischen Stapler durchgeführt.

Modernisierungskonzept

Die Planung des Konzeptes der Boehringer Ingelheim do Brasil und der Stöcklin bewies, dass das Bauen eines neuen Vertikalförderers ausschlaggebend war, da diese Investition folgendes ermöglichen würde: eine bessere Nutzung der im konventionellen Lager vorliegenden Fläche (vor der Modernisierung betrug die Nutzung etwa 60%); die Wiederverwendung des Lagergebäudes und der Regale; die perfekte Vereinigung in den verschiedenen Gebieten von Automat- und Handbetrieb; Verbesserung des Informationsflusses (IT); Umstrukturierung des Materialflusses und Verbesserung und Beschleunigung der Betriebsprozesse.
Diese Konzepte haben zur Lösung des Systems geführt: automatische Einlagerung der Paletten in ca. 6.000 Palettenpositionen für Fertigprodukte; automatische Verbindung des Handlagers für Rohmaterial und Packmittel; automatische Verbindung der zentralen Materialempfangsstelle; Verbindung der Verpackungslinien mit dem Lagersystem mittels eines automatischen Sortier- und Palettisierungssystem; Handlager von Fertigprodukten mit integrierter Kommissionierung der Kundenaufträge; automatische Verbindung zwischen der Produktion oder Verpackung und dem Handlager von Rohmaterial und Packmitteln; technische Informationsintegrierung von allen Gebieten im Zentralkomputer.

Erreichte Ziele

Nicht nur die Erhöhung der Kapazität und Vergrößerung des Volumens, sondern auch die technische Informationsintegrierung und die Ausführung nach den strengen GMP-Validierungskriterien waren erfolgreich erreichte Ziele.
Die Lösung fällt wegen ihrer Systemflexibilität und einem bedeutenden Erweiterungspotential auf. Das Budget und die mit ihm assoziierte Rentabilität wurden nicht nur erhalten, sondern sogar optimiert.

Eine Tendenz macht sich bemerkbar

Die Änderungen der Wirtschaftsszene zwingen die Kunden der Logistiksysteme dazu, sich an neue Anforderungen anzupassen. Deshalb bietet die Investition in Neuerungen ­ wie die Nutzung der vorliegenden Flächen ­ eine konkrete Möglichkeit, den Betrieb rentabel an die neuen Anforderungen anzupassen und kurzfristig seine Geldanlage zu kapitalisieren.

Zeitschrift: Movimentação & Armazenagem - Nr. 123 ­ Nov./Dez. 2000