Die GMP definiert interne Logistik


Von der Genauigkeit und Schnelligkeit des Systems motiviert, aber hauptsächlich wegen der guten Herstellungspraxis, hat Altana Pharma ein Lager mit zwei Regalbediengeräte gebaut, um ihr neues Werk zu versorgen.

Die Sorge um die GMP (Good Manufacturing Practices - gute Herstellungspraxis) ist eine der Hauptgründe, weshalb Altana Pharma (der seit dem 1. Juli neue Firmenname der Byk Química e Farmacêutica) sich dazu entschlossen hat, zwei Regalbediengeräte im Lager ihres neuen Werkes, das vor ca. vier Monaten in Jaguariúna (Region von Campinas) eingeweiht wurde, zu installieren. Der vollständig EDV-gesteuerte Lagerraum hat eine Aufnahmefähigkeit von 5.818 Paletten, verfügt über fünf Gänge und nimmt ca. 1.500 m2 auf. Er bildet einen „Buffer“, wo Roh- und Verpackungsmaterial für das Werk, importierte Halbfertigprodukte und auch Fertigprodukte, die auf dem Weg zum Vertriebszentrum des logistischen Unternehmens sind, gelagert werden.
„Die GMP war eines der Hauptgründe, die uns dazu geführt haben, uns für Regalbediengeräte zu entschließen“, erklärt der Lager- und Versandmanager, Luiz Carlos Fogolin. „Außerdem wollten wir die Sicherheit des Bedienpersonals und die Genauigkeit bei der Lagerung und dem Sortieren des Materials sichern. Unsere Entscheidung wurde ebenfalls davon beeinflusst, dass wir dadurch in einer sinnvollen und kompakten Weise lagern können und dabei eine relativ kleine Fläche in Anspruch nehmen”.Das Lager besitzt je zwei Kaie für den Empfang und für den Vertrieb, und es besteht die Möglichkeit, noch einen Kai in jeden der Sektoren zu eröffnen. Nach Erhalt werden die Waren in einem Vorlagerraum sortiert, von wo aus sie schon mit einem Aufkleber versehen zum Lager gebracht werden.
Die Lagerstruktur ist traditionell: die lichte Höhe beträgt 22,5 Meter, und der Raum wird von automatischen, feuerfesten Türen gesichert. In dem Projekt werden Erweiterungen vorgesehen, die einer zukünftigen Produktionszunahme gerecht werden sollen.

Der Innenraum steht unter positivem Druck, was ständig dafür sorgt, dass Luft abgelassen wird, und das vermeidet wiederum, dass jegliche suspendierte Partikel in den Raum gelangen. Palettisierte Güter gehen durch eine Eingangs- oder Ausgangstür, die mittels Rollenbahnen an die Regalbediengeräte angeschlossen sind. Personal und Palettenhalter können durch eine andere Tür gehen. Auf der entgegengesetzten Seite ermöglicht eine Vorkammer mit Isoliertüren, dass Güter manuell von den Holzpaletten, auf denen sie gelagert werden, auf metallene Paletten (die einzige Sorte, die in der Herstellabteilung geduldet wird). Der entgegengesetzte Prozess geschieht beim Ausgang der Ware. Ein vierter, oberhalb der Palettenpositionen gelegener Durchgang ermöglicht es, mit einem Regalbediengerät die Rohmaterialien direkt zum Wiegen zu bringen.

Der Betätigungsbereich der Regalbediengeräte wird mittels Gittern isoliert, um Unfälle zu vermeiden, die durch bewegende Geräte verursacht werden könnten, und ist ebenfalls mit Sicherheitsmechanismen ausgestattet, die den Betrieb des Systems unterbrechen, falls die Eingangstür geöffnet wird. Eines der Regalbediengeräte versorgt zwei Gänge und der zweite die anderen drei. Hinten im Lager bringen zwei Verschiebewagen die Regalbediengeräte von einem Gang zum anderen.

Das Lager beschäftigt nur sechs Leute in einer einzigen Schicht. „Wir hätten semiautomatische Regalbediengeräte mit Bedienpersonen wählen können, aber unserer Industriemanager, Herr H. J. Kilian, meinte, wir würden nicht dieselbe Dynamik erlangen, die wir heute besitzen”, bemerkt Fogolin. „Während es seine Aufgaben ausführt, sammelt das automatische System Informationen über die Anordnung der gelagerten Ware und gibt sie in seine Datenbank ein, es verteilt die Paletten so sinnvoll wie möglich (z. B. indem es die meistgefragten Waren in der Nähe des Ausgangs plaziert) und findet Wege, die den Verkehr beschleunigen. Es stellt eine Verkehrsgeschichte her und kontrolliert die Optimierung der Ausfuhren”.

Die Regalbediengeräte werden von dem Lakos-System gesteuert, und ein Interface integriert sie mit dem SAP/R3 System, das von Altana Pharma benutzt wird. Die Rohmaterialien werden nach dem FEFO-Prinzip gelagert (first to expire, first out). Jedes Regalbediengerät transportiert im Durchschnitt 50 Paletten/Stunde. Die Paletten folgen dem PBR-Standard und sind maximal 1,30 m hoch, die Palette an sich sind dabei eingeschlossen. Eine Software definiert das zu transportierende Gewicht, das normalerweise ca. 1 Tonne beträgt. Ein Sicherheitsmechanismus, bestehend aus einer geeichten Feder und Sensoren, vermeidet, dass das Gerät Lasten handhabt, die das Festgelegte überschreiten.

Die Stabilität ist eines der größten Stärken des Gerätes. „Weder die Regalbediengeräte noch der Pendelwagen (shuttle car) rütteln bei der Anfahrt oder beim Halten und vibrieren nicht beim Fahren”, bemerkt der Geschäftsführer. “Am Anfang gedachten wir im Lager eine Stretchfolie-Maschine zu benutzen, um den palettisierten Gütern eine größere Stabilität zu verleihen, aber wir haben gemerkt, dass dank des Regalbediengerätes dieses Mittel und die Spesen unnötig waren”.

Das Lager verfügt über Sicherheitssysteme, die vor Brände schützen, wie z. B. Rauchmelder und Sprinkler. Die Regalbediengeräte und Transportanlagen wurden von Stöcklin Logistics Ltd. geliefert, die in Brasilien von Vast-Besth vertreten wird. Die Lagerstrukturen sind Palettenhalter von Águia. Der Bodenbelag (Serpal) wurde nach den Bauspezifikationen der Stöcklin gemacht, aufgrund der Angabe der zu lagernden Gewichte.          

Zeitschrift: Log&Mam - Juli 2002

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